⑴.合理的模具設計。在級進模中，下料順（shùn）序的安（ān）排有可能影響到衝壓件成形的精度。針對衝壓件細小部位的下料，一般先安排（pái）較（jiào）大麵積之衝切下料，再安排較（jiào）小麵積的衝切下料，以減輕衝（chōng）裁力對衝壓件成形的影響。⑵.壓住材（cái）料。克服傳（chuán）統的（de）模具設計結（jié）構，在卸料板上開（kāi）出容料間隙(即模（mó）具（jù）閉合時，而材料又可被壓（yā）緊。關鍵成形部位，卸料板 做成鑲塊式結構，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部（bù）位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。⑶.增設（shè）強（qiáng）壓功能。即對卸料（liào）鑲塊壓（yā）料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增（zēng）加對凹模側材料的壓力，從而抑製衝切（qiē）時衝壓件產生翻料、扭曲變形。⑷.凸模刃口端部修出斜麵或弧形（xíng）。這是減緩衝裁力的有效方法。減緩衝裁力，即可（kě）減（jiǎn）輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑製衝壓件產生翻料、扭曲的效果。⑸.日（rì）常模具生產中（zhōng），應注意維（wéi）護衝切凸、凹模刃口的鋒利度。當衝切刃口磨（mó）損時，材料（liào）所受（shòu）拉應力（lì）將增大，從而衝壓件產生翻料、扭曲的（de）趨向加大。
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